La seule solution était donc d'instancier SAP MII localement, sur des serveurs et dans des bases de données propres à chaque usine, et de le connecter au PGI SAP. Bertrand Eteneau se réjouit : « nous avons prouvé qu'on pouvait arrêter plusieurs heures le SI central sans arrêter la production, SAP MII se resynchronisant lorsque la connexion est rétablie. »

De plus, SAP MII a été paramétré pour qu'une erreur administrative ne bloque pas la production. Par exemple, une absence de coût standard d'un produit ne doit pas empêcher le chargement d'un camion avec les produits à livrer d'urgence. Il peut y avoir également des flux physiques différents des flux prévus. Toutes les erreurs de ce type sont stockées et traitées dans un deuxième temps sans jamais impacter la production en flux tendu.

Par contre, les processus sont gérés uniquement en central. Il est impossible de créer des éléments ou des procédures au niveau des usines.

Une ergonomie simple

Comme MII gère les ateliers, ses utilisateurs sont eux aussi en atelier. Son ergonomie a donc été adaptée en conséquence. « SAP MII est une boite à outils qu'il convient de paramétrer pour couvrir les besoins exacts de l'entreprise » mentionne Aymeric de l'Hermuzière, directeur de projet chez SAP Consulting.

SAP MII est en cours d'implémentation depuis 2009. Il a fallu trois mois pour passer du concept au prototype sur une usine en Tchéquie et huit mois pour arriver à la pré-série. Les métiers ont bien sûr contribué à la définition de l'outil au travers de key-users mais, une fois l'outil défini, l'implémentation se fait sans latitude par chaque usine. Actuellement, le déploiement est industrialisé.

Faurecia a refusé de communiquer le budget du projet.