En 2014, CFM International, coentreprise de Safran Aircraft Engines et GE, lance son moteur de nouvelle génération LEAP. Avec le succès de ce produit, qui équipe notamment l'Airbus A320 neo ou le Boeing 737 max, Safran décide en 2015 de confier à Mecafi la production d'une grande partie des aubes de redresseur, des pièces en aluminium qui interviennent dans la circulation des flux d'air dans les moteurs.

Pour répondre à ce besoin, décision est prise de construire un nouveau site de production. « Nous avons fait face à un gros challenge : basculer sur un nouveau type de produit, avec des volumes très importants à fabriquer », se souvient Grégory Huyart, responsable secteur procédés spéciaux au sein de Mecafi. Une fois la nouvelle usine en place, celle-ci a permis de réceptionner la matière et de réaliser toutes les opérations de transformation (une vingtaine) sur le même lieu, jusqu'à l'obtention du produit fini, dans une approche dite « One Piece Flow ». Avec la montée en cadence (plus de 60 000 pièces à fabriquer au plus haut de la courbe), les exigences de maîtrise et de traçabilité ont pris de l'ampleur, ce qui nécessitait un outil adapté pour le suivi de la production.

Traçabilité et visibilité maximale

Afin de gérer de façon optimisée les processus de fabrication et de traçabilité de la nouvelle unité, Mecafi a retenu le MES Cimag Production édité par Alpha-3i, faisant également appel à celle-ci pour le déploiement. La solution a été mise en place par lots. L'outil installé chez Mecafi a nécessité des développements spécifiques, comme un ordre de fabrication (OF) unitaire et des fonctionnalités d'envoi de programmes avec des fréquentiels de contrôle aménagés. Les développements réalisés par Alpha-3i ont été testés en off line, puis intégrés sur une première opération. Une fois la première boucle de fonctionnement développée, le déploiement sur l'ensemble des opérations d'usinage s'est déroulé en une semaine.

Aujourd'hui, les ordres de fabrication entièrement dématérialisés assurent une traçabilité maximale. « Tous les risques de saisie manuelle sont supprimés. L'ensemble des enregistrements de production et des process machines sont mis à la disposition des collaborateurs et archivés », souligne Grégory Huvart. Le système MES a également permis d'optimiser le travail des collaborateurs. « Les chefs d'ateliers n'ont plus à se soucier des documents papier, ils peuvent se rendre beaucoup plus disponibles auprès de leurs équipes pour devenir de véritables team-builders ». Autre avantage, les informations sont captées en temps réel, et immédiatement transmises. « Les chefs d'atelier disposent d'une visibilité à tout moment sur l'ensemble du parc machines », se réjouit Grégory Huyart.